聚丙烯塑料造粒即把相應的填料、顏料和助劑均勻地載附于塑料樹脂中的粒狀有色顆粒。這種有色粒主要經過注塑、吹塑或擠出等工藝加工成各種色彩的制品，可以廣泛應用于食品和化妝品包裝、汽車、通機外殼和家電配件等領域，起到標識、美化和替代等作用。為了保證聚丙烯塑料造粒顏色的一致性，就需要對聚丙烯塑料造粒的顏色進行檢測。本文介紹了色差儀在聚丙烯塑料造粒顏色差異檢測中的應用。

聚丙烯塑料造粒色差產生原因：

1.原材料影響

色母和色粉的耐熱性、耐剪切性、配方相容性、分散程度等不同，都有可能使聚丙烯造粒產生色差。除少數無機顏料之外，大多數無機顏料耐熱性較好，對一般的聚丙烯造粒無影響。改性PP材料的配方與顏色的配方是息息相關的。高光改性、阻燃抗靜電、填充防收縮和增硬等產品，色粉要根據對應配方選擇顏料，同時考慮顏料、材料及助劑間是否完全匹配證產品的合合格率。色粉批次間的顏色偏差，不同牌號色粉的量替代同牌號的載體樹脂、不同廠商的填料和助劑的等量替代，都會引起顏色變化，淺色和鮮色制品尤為敏感，因此，替代要謹慎。

2.加工工藝和設備的影響

根據原材料配方不同，制定不同的混料和造粒工藝條件。對于顏色易分散，造粒牽條不易斷的系列制定通用工藝條件；針對少數特殊產品制定相應的工藝條件。為確保同批次間有色粒的色差盡量小，使用設備和操作工藝必須一致。造粒過程中有些助劑是低分子物，還有部分色粉耐剪切差，在混合和擠出時必須低速。如果高速混合則相應減少混料時間，以防結塊和黏鍋。否則會使顏料量和助劑量不準，導致材料性能和顏色都受影響。

3.生產環境影響

改性有色粒的生產環境要求特別高。由于著色劑大多數為粉體，空氣中漂浮的粉塵易對環境污染。生產線之間的隔離和及時清理，十分必要，不可忽略。設備內的殘留物對下一批產品會有影響。

4.認為因素影響

人為因素一般包括：稱量準確性，投料準確性，機器設備清洗是否干凈，顏料稀釋時的比例是否一致，原材料是否有牌號的調換或是否因放置時間久了而被污染，配方計算是否有誤等。

色差儀檢測聚丙烯塑料造粒的顏色差異：

如何檢測聚丙烯有色粒每批次樣品之間的色差（ΔE）？從一個經過混合、擠出造粒的批量產品中取樣，一般分別在上述過程的前、中、后三次取樣。所取樣在注塑成型機上將其加工為色板。對色板的顏色色差進行測試。如果色板與標樣之間的色差在該產品規定的色差范圍內，產品即判定為合格，否則就要對有色粒色粉配方進行調整至合格。

顏色色差測試通常采用色差儀與目測相結合評定。由于儀器和肉眼的敏感度不同，僅用儀器測試會產生偏差，必須兩者結合。色差儀作為光電儀器，采用目前業界最常用的國際通用的測色標準CIE1976LAB顏色空間，以L*值表示顏色的明度，色度分量a*分量（從綠色到紅色）和b*分量（從藍色到黃色）構成直角坐標系。+a*為紅色方向，-a*為綠色方向。+b*為黃色方向，-b*為藍色方向，中央為消失區。當a*值和b*值增大時，色點遠離中心點，飽和度增大。不同的色差結果你描述如下：

ΔΕ0～0.25：非常小或沒有；理想匹配

ΔΕ0.25～0.5：微?。豢山邮艿钠ヅ?/p>

ΔΕ0.5～1.0：微小到中等；在一些應用中可接受

ΔΕ1.0～2.0：中等；在特定應用中可接受

ΔΕ2.0～4.0：有差距；在特定應用中可接受

ΔΕ>4.0：非常大；在大部分應用中不可接受

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