硬態不銹鋼是具有不同級別表面硬度的高強度硬態不銹鋼的簡稱，其產品具有高硬度、高強度以及高疲勞強度的特點，被廣泛的應用于汽車、電子產品等領域。但其在生產的過程中，由于生產工藝等的不穩定，極易產生色差缺陷，影響差品的外觀。本文介紹了硬態不銹鋼色差缺陷產生原因及色差管控方法，感興趣的朋友可以了解一下！

硬態不銹鋼色差缺陷產生原因：

從硬態不銹鋼生產實踐來看，色差缺陷產生的原因主要有：酸液或臟污殘留、噴射潤滑油膜不均、油膜破裂以及紙壓印等。具體如下：

1.酸液或臟污殘留影響

絕大部分硬態鋼均需要經過至少兩個軋程，由于中間退火的存在，帶鋼加工硬化消除，最終調質冷軋時軋制力較小，無法改善其原有表面狀態。因而，前一軋程的表面狀態直接制約了精軋軋程的帶鋼表面質量。如果酸退機組生產時帶鋼表面酸液分布不均或殘留有其他表面臟污類缺陷，至精軋時基本上是無法消除的。

2.噴射潤滑油膜不均影響

在軋機軋制時，經常存在沿帶鋼寬度方向上有規則間距的條狀色差，通過現場的測量與分析，色差缺陷的間距與軋機本體內軋制油噴射導板的導油噴嘴間距相對應。此類色差缺陷的產生，主要是由于軋制中噴射壓力設定不合理或噴射距離控制不當等，造成噴射導板上相連兩組噴嘴的噴射覆蓋寬度存在重疊現象，從而導致軋制中重疊部分與非重疊部分油膜厚度不均勻分布，軋制后出現規則間距的色差。

3.油膜破裂影響

有研究表明，軋制變形區中潤滑油膜厚度與軋輥及帶鋼粗糙度有關。在軋制過程中，由于受重力及帶鋼震動等因素影響，下表面變形區油膜厚度相對上表面較薄，同時軋制過程中帶鋼中部溫度高于邊部，實際生產中，下表面中部此類色差缺陷發生概率明顯高于其他部位，并且一旦產生此類色差，長度方向上隨著軋制過程中軋輥粗糙度的衰減，此色差缺陷程度將逐步增大。

4.紙壓印影響

在硬態不銹鋼軋制中，為防止帶鋼卷取過程中層與層之間相對錯動產生缺陷，需在帶鋼表面進行襯紙。根據實際生產的測量，襯紙厚度一般為20～50μm，若帶鋼襯紙過窄，卷取過程中，襯紙邊部與帶鋼表面將發生擠壓，導致帶鋼兩側無襯紙部位與中部有襯紙部位上殘留的油膜厚度不一致，經脫脂后，產生邊部色差缺陷。

5.其他因素影響

來料表面粗糙度不一致、工作輥表面粗糙度不均勻及工作輥輥型不良，在硬態鋼生產過程中也會造成色差缺陷。

色差儀在硬態不銹鋼色差缺陷管控中的應用：

色彩色差儀又稱為光電反射光度計，這種儀器可以用光電測定的方法，迅速、準確、方便地測出各種試樣被測位置的顏色，并且通過計算機直接換算成L*、a*、b*值，對顏色進行數值化表示，還能自動記憶和處理測定數值，得到兩點間顏色的差別，以△Eab*表示。

色彩色差計目前種類很多，從結構原理上主要有兩種類型：一種為直接刺激值測定法，一種為分光測定法。直接刺激值測定法，是利用人眼睛對顏色判斷的三變數原理，即眼睛中三種感光細胞對色光的三刺激值決定了人對顏色的印象。分光測定法與刺激值測定法的區別是采用了更多光電傳感器。一般有40個以上的傳感器。這樣，就可以把從試樣反射的色光進行更精細的分光處理，對每個波長的光測出其反射率，對這些更精細的光信號進行數據記錄和積分演算處理，得到三刺激值X、Y、Z。

直接刺激值測定法色差計開發比較早，具有結構簡單、體積小、價格低的優點，多用于生產部門和品質檢驗部門，尤其在測定色差方面非常有用。目前國際上對硬態不銹鋼色差通用的表示方法即為CIEL*a*b*表示。在L*a*b*模型中，每一種顏色都可以被任意一種Lab標尺感知并測量，在這種情況下，這些標尺也可以表示出標樣同試樣的色差，通常用△作為標識符。若△L為正，則表示試樣比標樣淺，相反，若△L為負，則表示試樣比標樣深；若△a為正，則表示試樣比標樣紅（或少綠），若△a為負，則表示試樣綠（或少紅）；若△b為正，則表示試樣比標樣黃（或少藍），若△b為負，則表示試樣藍（或少黃）。通常L，a，b的差異還可以用一個單獨的色差符號△E來表達，即為樣品的總色差，但并不能體現樣品色差的偏移方向，其中 ΔE 數值越大，代表色差越大，反之則越小。其數值可以通過下面的公式計算得來：△E=（△L2+△a2+△b2）1/2。

根據檢測數據設定一定的容差范圍，在進行品質控制時，測量的樣品與標準顏色之間色差值在容差范圍內即為合格品，超出則為不合格產品。通過使用L*a*b*色空間，使生產控制實現數據化。

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